母液常温合成设备

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进行厂房及设备布局的设计。然后进行设备的制造安装，左后进行模拟生产 调试。在批量生产钱我们还需进行相应的调试生产，因为聚羧酸高性能减水剂与水泥等材料有一定的适应性，例如在北方，适应性好的聚羧酸配方应用到南方，可能由水质水泥砂石材料的不同，表现出一定的不适应性。此时对生产配方进行及时调整，从而调试出一种适应当地材料的聚羧酸配方，在新配方进行量产前。还须进行小试，中试。小试生产条件及工艺与大量生产还有一定的差距。中试生产具有较大效应生产工艺及流水基本与大量生产相同。常州华社环保科技有限公司专业设计制造安装聚羧酸生产设备，提供全套的聚羧酸合成设备，聚羧酸生产工艺及方案。

一、 聚羧酸高性能减水剂工业化生产基础设施介绍：

聚羧酸外加剂生产由于工艺的优化发展，对环境及厂房设施的要求有所降低，由于生产工艺的简便，污染排放的减少，工业危险品及生产原料的替换，原本属于精油化工属性的聚羧酸外加剂生产行业，在部分地区的工商注册转变为非金属行业属性。大大降低了聚羧酸外加剂生产行业的证件单批难度。各种环境安全的标准业大大降低。由于工艺的改进，对水源水质，人工劳动难度以及生产的=时间等方面有很大的优化。

二、 聚羧酸常温合成设备的主要器件说明：

由于生产工业的优化改良，设备也有许多改进之处，反应釜从不锈钢式搪瓷材质，改进为高性能的聚丙烯或改性聚乙烯材质，以及所有的原料储存罐，原料输送管道，输送泵，也由不锈钢材质转变为聚丙烯，聚乙烯或者PVC材质，大幅度节省了聚羧酸高性能减水剂生产的成本。加温装置也被取消，部分使用加温的地区与工艺也被加热的替代，减少了生产的污染排放，提高了生产效率，常州华社科技为您提供更加人性化更加节能高效的聚羧酸减水剂生产方案。

聚羧酸合成设备 减水剂母液生产设备

华社科技开发的聚羧酸减水剂常温合成工艺是采用水溶性氧化—还原引发体系，引发剂的加入方式选择一次性加入或滴加加入。氧化—还原体系的加入降低了引发剂分解成自由基的活化能，加快引发剂的分解，从而实现低温条件下的自由基聚合反应，同时加快了聚合速度。改进工艺后，聚羧酸减水剂的合成温度降低至10℃～30℃，合成时间降低为2～4小时。

　　常温制备聚羧酸减水剂过程中一般无需加热升温或保温，仅当固态原料所占比例较大时，需将原料熔化或溶解于溶剂中，耗费能源。当引发体系和活性单体采用滴加加入方式时，合成过程需一直搅拌，以避免匀质性不良现象；引发体系和活性单体采用一次性加入方式时，合成过程仅需简单搅拌，生产能耗降至低。以功率为11kW的10t反应釜生产一釜聚羧酸减水剂为例：合成时间由8小时缩短至3小时，节约电能55kW•h；传统方法合成聚羧酸减水剂过程中需将反应用水和夹套内用于加热或保温的水事先加热至95℃，每釜反应用水量约为2.4t，夹套加热或保温用水约为4t，假设室温为20℃，则传统合成方法加热共计消耗电能约556kW•h；因此，采用常温合成工艺后，聚羧酸减水剂每釜的生产能耗由原来的644kW•h降低至33kW•h，节约电能611kW•h，约为传统工艺能耗的95%，每釜产品节约成本节约480元，折合每吨产品成本降低约50元，既达到了节约能源的目的，也取得了显著的经济效益。

聚羧酸系高性能减水剂是继木钙为代表的普通减水剂和以萘系为代表的高效减水剂之后发展起来的第三代高性能减水剂，是目前世界前沿，科技含量高、应用前景好、综合性能优的一种高性能减水剂。工程施工及应用中对混凝土建筑物的耐久性和强度要求越来越高，这要求开发出具有更高性能的聚羧酸减水剂。近年来，随着国家对节能减排的愈加重视及低碳经济理念的迅速推广，科技工作者在力争提高混凝土减水剂性能的同时也关注如何减少其对能源的消耗。由此，聚羧酸减水剂的常温合成工艺应运而生，并得到迅速发展。

　　聚羧酸减水剂常温合成工艺是通过聚合过程中引发剂体系的改变来实现的，即在过氧类引发剂中加入还原剂使之形成氧化还原引发体系，从而使产生的自由基可降低分解活化，有利于聚合反应在较低的温度下进行，有利于节约能源，同时可改善聚合物性能。目前，华社科技公司采用常温工艺量产的聚羧酸减水剂性能已达到传统工艺制备的聚羧酸减水剂性能要求，随着常温合成聚羧酸工艺的逐渐成熟，常温工艺制备的聚羧酸减水剂性能将进一步提升。

　　聚羧酸减水剂常温合成工艺的显著特征

　　聚羧酸减水剂具有掺量低、减水率高等特点而被广泛应用，其合成工艺也很成熟，各种新技术层出不穷，但绝大部分都是在较高的温度下合成且长时间保温，耗费能量较大，生产设备复杂。华社科技公司研发团队通过选择合适的引发体系，自主研发了常温条件下聚羧酸高性能减水剂的合成工艺，该工艺无需加热，可采用一次性投料方式，节约了能源，降低了能耗，使生产工艺和生产设备得以简化，提高了生产效率，降低了企业投资和运营成本，并且生产过程清洁、环保、无污染。

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